空調鈑金外殼的生產是典型的多工序協同過程，每一步均需嚴格控制精度。沖壓成型，用級進模或連續模，將平板料一次性完成沖孔、落料、拉伸等操作，常見工藝包括深拉伸（用于曲面面板）、脹形（鼓包結構增強剛性）。現代高速沖床配合自動送料系統，可實現每分鐘數十次的高節拍生產。

   折彎加工，通過數控折彎機實現精確角度控制，關鍵尺寸（如法蘭邊高度）直接影響后續裝配間隙。激光定位系統的應用大幅提升了折彎一致性。

   焊接組裝，主流采用電阻焊（點焊/縫焊）或氬弧焊，對于異種金屬連接（如鋼+鋁），需選用特種焊絲并調整參數以避免脆裂。機器人焊接工作站可重復執行復雜軌跡，減少人為偏差。

   表面處理，前處理階段包含脫脂→水洗→表調→磷化，形成致密結晶膜提升附著力；后處理以靜電粉末噴涂為主，涂層厚度控制在60-80μm，兼具裝飾性與防護性。部分高級別產品采用液體涂料+烘干固化，獲得更光滑的表面效果。

   質量檢測，運用三坐標測量儀檢測關鍵尺寸公差（如安裝孔位偏差≤0.3mm）；鹽霧試驗模擬海洋環境；壓力測試驗證殼體承壓能力；外觀缺陷通過AI視覺檢測系統自動識別劃痕、凹坑等瑕疵。

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